Selamapengecoran investasi, kekuatan dan kekakuan cangkang yang tidak mencukupi dapat menyebabkan serangkaian masalah yang mempengaruhi kualitas pengecoran, keamanan produksi, dan efisiensi. Langkah-langkah penguatan dan pengendalian yang tepat perlu dikembangkan untuk skenario masalah yang berbeda untuk memastikan dukungan stabil dari pengecoran selama pemadatan. Berikut ini adalah masalah spesifik dan solusi pengendalian terkait:
I. Masalah Inti dan Tindakan Pengendalian Terkait
1. Masalah: Runtuh/Retak pada tahap penuangan
Tindakan Pengendalian: Dalam pemilihan material, prioritaskan agregat-kepadatan tinggi,-kekuatan tahan api yang tinggi (seperti 99% korundum putih, pasir mullite bergradasi), dikombinasikan dengan pengikat sol silika kelas nano-, dan menambahkan bahan penggandeng silan untuk meningkatkan kekuatan antarmuka ikatan; dalam proses pembuatan cangkang-, tambah jumlah lapisan belakang (tambahkan menjadi 6-8 lapisan untuk pengecoran kompleks/besar), pastikan setiap lapisan pelapis seragam dan pasir diaplikasikan dengan padat, hindari rongga pelapis; selama proses pembakaran, ikuti dengan ketat kurva pemanasan yang lembut, kendalikan laju pemanasan pada 50-80 derajat / jam, dan pertahankan suhu tinggi selama 1-3 jam untuk menghilangkan sisa bahan organik secara menyeluruh, meningkatkan kepadatan cangkang, dan menghindari retakan tekanan termal yang disebabkan oleh pemanasan dan pendinginan yang cepat.
2. Masalah: Hilangnya keakuratan dimensi coran
Tindakan Pengendalian: Mengontrol keakuratan cetakan lilin pada sumbernya, menggunakan-bahan lilin dengan penyusutan rendah (laju penyusutan Kurang dari atau sama dengan 0,8%), menstabilkan parameter injeksi lilin, dan melakukan perawatan penuaan suhu konstan; selama pembuatan cangkang, gunakan proses pelapisan gradien, dengan lapisan muka yang tipis dan seragam (ketebalan 0,2-0,3 mm), dan secara bertahap meningkatkan ketebalan lapisan belakang sambil memastikan pengeringan yang cukup pada setiap lapisan (pengeringan pada suhu konstan dan lingkungan kelembaban, waktu pengeringan Lebih besar dari atau sama dengan 4 jam untuk setiap lapisan), menghindari tekanan internal yang disebabkan oleh pengeringan yang tidak mencukupi yang menyebabkan deformasi cangkang; untuk pengecoran besar, bahan penguat serat kaca dapat ditambahkan ke lapisan belakang untuk meningkatkan kekakuan cangkang secara keseluruhan, sekaligus mengontrol keseragaman ketebalan dinding cangkang secara keseluruhan untuk mengurangi konsentrasi tegangan.
3. Masalah: Cacat permukaan dan internal pada coran (gerinda, penutup dingin, inklusi pasir, inklusi terak, dll.)
Tindakan Pengendalian: Untuk cacat permukaan, gunakan agregat tahan api-berbutir halus (bubuk zirkon 320-400 mesh) untuk lapisan permukaan, dikombinasikan dengan bubur sol silika dengan kemurnian tinggi. Kontrol kekentalan bubur hingga 18-22s (menggunakan Ford Cup No. 4), dan angkat cetakan secara perlahan selama pencelupan (kecepatan 5-10 cm/s) untuk menghindari pembentukan gelembung; untuk inklusi pasir dan terak, perkuat proses pembakaran dan pembersihan cangkang untuk memastikan pembuangan sisa lilin dan bahan organik secara menyeluruh. Panaskan terlebih dahulu cangkang cetakan sebelum dituang (600-900 derajat) untuk mengurangi perbedaan suhu antara logam cair dan cangkang cetakan, mencegah lapisan permukaan cangkang cetakan terkelupas dan bercampur dengan logam cair; mengoptimalkan sistem penyegelan untuk memastikan bahwa pipa drainase tidak terhalang dan menghadap ke bawah, mencegah akumulasi cairan dan korosi pada permukaan penyegelan, yang dapat menyebabkan pengurangan kekuatan lokal.
4. Masalah: Kegagalan dalam membentuk coran kompleks/besar
Tindakan Pengendalian: Untuk pengecoran yang rumit (termasuk alur sempit dan struktur-berdinding tipis), gunakan "skema pembuatan cangkang-yang disesuaikan". Gunakan bubur dengan viskositas rendah di area alur sempit untuk meningkatkan penetrasi, dan tingkatkan jumlah lapisan pelapis di area berdinding tipis atau gunakan rusuk penguat untuk dukungan tambahan; untuk pengecoran besar, optimalkan desain struktur cangkang cetakan, menggunakan proses pembuatan cangkang tersegmentasi + perakitan keseluruhan untuk mengurangi tegangan pembentukan keseluruhan. Gunakan pasir baja paduan-tahan panas berkekuatan tinggi sebagai agregat pendukung untuk meningkatkan kapasitas-mendukung beban; setelah pembakaran, tambahkan-perlakuan temper suhu rendah (500-600 derajat selama 1 jam) untuk menghilangkan tekanan termal dan semakin memperkuat kekakuan cangkang cetakan.
5. Masalah : Peningkatan efisiensi produksi dan biaya
Tindakan Pengendalian: Tetapkan mekanisme pengujian kualitas cangkang cetakan pra{0}}produksi. Menyaring cangkang cetakan yang memenuhi syarat melalui pengujian kuat tekan (membutuhkan kuat tekan suhu ruangan Lebih besar dari atau sama dengan 2,5 MPa) dan pengujian kekakuan panas, menghilangkan produk yang lemah; mengembangkan panduan proses pembuatan cangkang-standar, yang menentukan rasio pelapisan, jumlah lapisan pelapis, parameter pengeringan dan pembakaran untuk berbagai jenis coran, menghindari kualitas cangkang cetakan yang tidak stabil karena fluktuasi proses; melakukan pengecoran percobaan-dalam jumlah kecil sebelum produksi massal untuk mengoptimalkan rencana penguatan cangkang cetakan dan mengurangi risiko sisa dalam produksi-skala besar.
II. Prinsip Umum Penguatan Cangkang
Terlepas dari masalah spesifiknya, tulangan cangkang harus mematuhi prinsip inti "kesesuaian material + kontrol proses yang tepat + jaminan kualitas sejak awal": pemilihan material harus sesuai dengan ukuran pengecoran, kompleksitas, dan suhu penuangan; kontrol proses berfokus pada stabilitas parameter di seluruh proses pelapisan, pengeringan, dan pembakaran; dan risiko dimitigasi terlebih dahulu melalui pengujian pra-produksi dan uji coba, sehingga meningkatkan kekuatan dan kekakuan cangkang dari sumbernya serta memastikan kualitas pengecoran dan efisiensi produksi.
