Pengecoran investasi, dengan keunggulan presisi tinggi dan bentuk{0}jaring yang mendekati, banyak digunakan dalam produksi suku cadang presisi. Hasil akhir dan kehalusan permukaan secara langsung menentukan biaya pemrosesan selanjutnya dan kinerja pengecoran. Kontrol yang tepat terhadap tahapan-tahapan utama di seluruh proses sangat diperlukan, untuk mencapai peningkatan kualitas permukaan melalui optimalisasi sumber dan kontrol proses yang ketat. Poin teknis inti adalah sebagai berikut:
Persiapan pola lilin merupakan prasyarat mendasar. Prioritaskan penggunaan lilin dengan tingkat penyusutan rendah dan kualitas permukaan tinggi, seperti lilin komposit parafin-asam stearat yang dimodifikasi atau pengecoran presisi-lilin mikrokristalin tertentu. Tingkat penyusutan harus dikontrol dalam 0,8% untuk menghindari cacat permukaan yang disebabkan oleh penyusutan dan deformasi pola lilin. Selama proses pencetakan, parameter cetakan injeksi harus dikontrol dengan ketat: suhu injeksi dipertahankan pada 55-65 derajat, tekanan pada 0,3-0,5 MPa, dan waktu penahanan 5-10 detik. Hal ini memastikan bahwa bahan lilin memenuhi rongga cetakan sepenuhnya, sekaligus memastikan permukaan akhir rongga cetakan Ra Kurang dari atau sama dengan 0,8μm, mencegah cacat cetakan berpindah ke pola lilin. Setelah pencetakan, pola lilin memerlukan perlakuan penuaan suhu konstan selama 12-24 jam untuk menghilangkan tekanan internal dan mengurangi deformasi berikutnya.
Proses penembakanadalah jaminan inti. Bubur pelapis muka harus menggunakan agregat tahan api-berbutir halus, seperti bubuk zirkon 320-400 mesh, dipadukan dengan pengikat sol silika dengan kemurnian-tinggi. Viskositas bubur harus dikontrol pada 18-22 detik (Ford Cup No. 4) untuk memastikan lapisan yang seragam dan padat. Selama pencelupan sebaiknya digunakan metode pengangkatan perlahan dengan kecepatan 5-10 cm/s untuk menghindari gelembung atau kendur. Untuk pengaplikasian pasir, sebaiknya digunakan pasir zirkon berukuran 200-300 mesh, menggunakan proses pengaplikasian pasir elektrostatis untuk memastikan cakupan yang seragam dan daya rekat partikel pasir yang kuat. Pengeringan lapisan muka harus dilakukan pada suhu dan kelembapan konstan 20-25 derajat dan kelembapan relatif 45%-55% selama minimal 6 jam untuk memastikan proses pengeringan lapisan yang cukup tanpa retak. Untuk lapisan pendukung, agregat berbutir kasar dapat digunakan untuk menyeimbangkan kekuatan dan permeabilitas, mencegah kerusakan pada lapisan muka di bawah tekanan.
Penuangan dan pasca{0}}pemrosesan memerlukan kontrol yang tepat. Proses dewaxing menggunakan steam dewaxing pada suhu 100-110 derajat dan tekanan 0,6-0,8 MPa untuk mencegah dewaxing secara cepat yang dapat menyebabkan pengelupasan permukaan cangkang. Temperatur pembakaran dikontrol pada 900-1050 derajat, dengan waktu penahanan 1-2 jam, untuk menghilangkan sisa lilin dan bahan organik secara menyeluruh serta meningkatkan kebersihan permukaan cangkang. Selama pengecoran, suhu logam cair harus disesuaikan secara tepat untuk menghindari panas berlebih dan erosi pada permukaan cangkang. Kecepatan penuangan harus seragam dan stabil untuk mencegah logam cair menggerogoti rongga bagian dalam cangkang. Setelah pengecoran dingin, getaran mekanis digunakan untuk menghilangkan pasir guna menghindari kerusakan pada permukaan akibat ledakan pasir yang kuat. Jika perlu, peledakan ringan dilakukan untuk lebih meningkatkan penyelesaian permukaan.
Melalui kontrol parameter yang tepat dan pencocokan material yang dioptimalkan di seluruh proses pengecoran investasi, mulai dari pembuatan cetakan hingga pembuatan cangkang dan pengecoran, kekasaran permukaan pengecoran investasi dapat secara konsisten mencapai Ra1,6-Ra3,2μm, yang secara efektif mengurangi langkah pemrosesan selanjutnya dan memastikan kinerja produk dan daya saing pasar.
